哈雷摩托作为一个高端品牌，客户不差钱，要的就是非常个性化的摩托车。一辆摩托车有数千个零件，排列组合的话会有数以千万种结果，这需要一个强大的平台来指挥生产。在哈雷摩托大数据平台上，导入物联网连接器，生产线上所有的机器和物流设备都配有传感器和位置侦测仪，能实现自定义生产，也就是模块加模块的搭配，这种产品线组合模式超过1300种配置，产品线装卸一辆摩托车仅需89秒。早上到哈雷平台下单，选择需要的发动机型号、喜欢的颜色、镜子、车轮后，6小时后一辆最新定制的摩托车就可以骑回家了，而原先的交货时间是21天。这是一个非常典型的工业4.0的摩托生产模式。
哈雷摩托在上世纪80年代增长很快，年均增长高达15%，那时它的特点就是工业3.0的大规模生产。但进入2000年后，哈雷摩托不得不面临三个重大转变：一是在金融危机情况下，客户不太愿意投入买产品；二是客户群发生了变化，随着时间的变迁，哈雷摩托传统的客户到了40-50岁，不再适用哈雷大型摩托的驾驶。统计显示，哈雷摩托的客户群每年增长0.5岁；三是来自日本的轻型摩托车非常轻、个性张扬，吸引了许多客户。这一时期，哈雷摩托的销量明显下滑，企业感受到了非常大的压力和冲击。
从2009年到2012年，哈雷摩托开始了自己从工业3.0向工业4.0转型的升级之路。工业4.0是代表未来的变革，这个变革是需要代价、成本和投入的。为了重组原有的制造业，哈雷摩托将老的厂房全部拆掉，盖了新厂房，厂房面积从原来的14万平方米缩减到6万平方米。原来哈雷是典型的大规模生产模式，有很多条生产线，这些生产线在线生产一种摩托车，基本上要提前半年时间开始囤货，每年下半年开始大量生产。新的车间生产线则实现了真正的混线的柔性化生产，任何一条生产线都可以生产所有的摩托车。
对于从工业3.0时代到工业4.0时代的巨大变革，从大规模生产到大规模定制，其中存在很多的难点，不是简单地通过工厂自动化就能改变的。主要难点有以下5个：
一是产品配置的管理，必须要精准描绘研发、生产、销售各环节的数据，只有这样，才能在整个流程中真正运行基于数据的工业4.0；
二是对客户产品需求的预测，预测非常重要，工业4.0虽然是动态柔性的生产，但在市场经济情况下，也要做计划，前提是要进行产品配置的预测；
三是真正实现生产、执行、配送的体系，支持全球的透明的生产流程；四是生产现场的动态调整；
五是要进行大数据分析，帮助减少车间的设备损耗，减少各方面的浪费，降低成本。
SAP公司的解决方案，涵盖了研发、销售、制造以及最后使用的整个流程。客户可以直接向哈雷厂家购买，也可以到供应商处购买；通过电子配置，SAP基于复杂场景的工具，对产品进行精准的描述，然后将销售的描述、计划的描述和生产的描述合三为一体，即集成的产品与工艺流程。
根据SAP公司生产现场的系统，可以进行排序。哈雷每天的生产，可以精细到分秒进行精确生产。SAP提供的集成系统，能够对整个生产群实现动态管理。就这样，哈雷完成了工业4.0的转型。
我们一直在谈转型升级，一直在谈互联网与摩托车的融合，但并没有哪家中国企业找到行之有效的模式，哈雷的工业4.0转型之路给我们提供了蓝本。当然并不是所有的中国摩托车企业都有这样的实力完成这样的自我转型，有实力的企业自当大胆尝试，实力尚不充足的企业也应该看到未来的发展方向。哈雷的例子不能完全照搬，却也颇有值得中国摩托车人借鉴和思考的地方。毕竟转型之路充满挑战，我们要敢闯敢拼，也要摸清方向。
